Стенди з підігрівом для формування плит креслення. Покриття пбзгу. Виготовлення виробів на коротких стендах
Бетон є відмінним будівельним матеріалом, одним із найкращих матеріалів, коли-небудь створених людиною для побудови будинків, мостів, доріг та інших споруд. Це пояснює його величезну популярність. Головним недоліком матеріалу є його крихкість, що в результаті зношування призводить до виникнення тріщин і пошкоджень, що потребують додаткового технічного обслуговування. У ситуаціях, коли бетонна будова зазнає серйозних навантажень, наприклад землетрусу, існує серйозний ризик руйнування споруди.
Саме з цієї причини нещодавно був розроблений новий тип будівельного матеріалу – . Цей матеріал при серйозних навантаженнях не ламається на шматки як скло, а згинається під зовнішнім тиском. У чому головна відмінність гнучкого бетону від звичайного матеріалу? Звичайні бетонні плити. Крім того, до складу матеріалу входить дрібний пісок, що забезпечує бетону особливу гладкість. Матеріал має грандіозну міцність на стиск, аналогічну звичайному бетону, але набагато пластичніший. Завдяки цій унікальній властивості новий тип матеріалу від надмірних навантажень отримує лише мікротріщини, але не розламується.
Будинок з гнучкого бетону спокійно витримує великі навантаження в екстремальних погодних умовах і має велику міцність, що вимагає менше ремонту в процесі експлуатації. Гнучкий бетонможна використовувати для будівництва будь-яких споруд, де використовується звичайний бетон, але варто зауважити, що вартість інноваційного будівельного матеріалу щонайменше втричі вища за традиційний бетон. Втім, фахівці будівельної галузі цивілізованих країн упевнені, що гнучкий бетон як будівельний матеріал – найкращий засіб для покращення інфраструктури в найближчому майбутньому.
Джерело
Прозорий бетон
Прозорий (світлопровідний) бетон – альтернатива традиційному сірому та похмурому бетону. Крізь такий матеріал видно силуети людей та предметів, можна навіть розрізнити їхні кольори. Фокус такого бетону у його неоднорідності. Крім традиційних компонентів, до складу входять оптичні волокна різної товщини. Завдяки їм і створюється світлопровідний ефект.
Ця ідея спала на думку Арону Лосконші під час його навчання у Стокгольмі. Арон назвав свій винахід літракон. Після цього він відкрив однойменну компанію, яка займається виробництвом прозорого бетону, а також подальшими розробками в цій галузі. Назва LiTraCon вийшла від англійської light transmitting concrete, що у перекладі означає світлопровідний бетон.
Оптичні волокна проводять світло від однієї поверхні блоку до іншої. Завдяки своєму невеликому розміру (2 мкм – 2 мм у діаметрі) оптичні волокна не впливають на міцність бетону. Як правило, у виробах із прозорого бетону оптичне волокно становить не більше ніж 5% загального обсягу. Стіни з літракону, міцні, прозорі, як абажур лампи. Літракон має ті ж властивості, що і звичайний бетон, і може бути використаний у будівельних та оздоблювальних роботах. Прозорий бетон пройшов випробування в Університеті міста Будапешта.
Найпершим виробом із прозорого бетону був Літрокуб – світильник, загальна вага якого сягала 20 кг.
Вперше Літрокуб представили на меблевій виставці у Кельні, потім на ярмарку Light+Building у місті Франкфурті та виставці у вашингтонському музеї.
Завдяки високій провідності світла оптичним волокном літракон може залишатися прозорим навіть при товщині в кілька метрів. Теоретично товщина прозорих стінок може досягати 20 метрів.
На жаль, у зв'язку з високою дорожнечею на даний момент літракон поки що не може конкурувати зі звичайним бетоном. Ціна одного квадратного метра такого бетону досягає 1000 доларів, а це по кишені далеко не кожному забудовнику. Незважаючи на це, прозорий бетон набирає своєї популярності насамперед завдяки асоціації з легкістю та відкритістю.
На сьогоднішній день з літракону виконані елементи будівель у Європі, Америці, а також у Японії.
При виготовленні залізобетонних виробів на полігонах застосовують стендовий та агрегатно-потоковий способи виробництва.
При стендовому способі виріб у процесі виробництва знаходиться стаціонарно в одному місці, в той час як бетоноукладачі та вібратори пересуваються від одного виробу до іншого. Вироби формують на відкритих майданчиках або у пропарювальних камерах. Суміш в опалубку подають цебрами та бетоноукладачами, а ущільнюють глибинними або навісними вібраторами.
Стендовим способом виготовляють великогабаритні конструкції, зокрема попередньо напружені. Розрізняють короткі та довгі стенди. На коротких стендах виготовляють одночасно одне-два вироби, але в довгих - п'ять виробів і більше, розташованих у одну лінію.
Стендове виробництво дуже трудомістке і вимагає великих виробничих площ.
При агрегатно-потоковому способі вироби в процесі виробництва переміщуються одне за одним через ряд технологічних постів: пости підготовки форм (чистки та змащування), армування, укладання суміші та ущільнення, теплової обробки, розпалубки. Тривалість перебування виробів кожному посту - від кількох хвилин (при віброущільненні на вібромайданчику) до кількох годин (в пропарочной камері).
Мостові залізобетонні конструкції (попередньо напружені балки прогонових будов авто- та залізничних мостів довжиною 18, 24, 33 м, висотою 0,9...1,7 м; багатопустотні настили довжиною до 18 м; мостові елементи коробчастого перетину) - масивні багатотонні елементи .
Балочні конструкції виготовляють на стаціонарних залізобетонних та пересувних (катучих) металевих стендах. Коли недоцільно транспортувати конструкції на великі відстані, влаштовують збірно-розбірні стенди, які після їх використання на одному підприємстві демонтують і споруджують поблизу іншого об'єкта, що будується.
Стаціонарні стенди роблять заглибленими у вигляді камер, які є також місцем теплової обробки забетонованих конструкцій. Стенди виконують розпірно-камерними та розпірно-балочними. Розпірно-камерні стенди (рис. 163 а) мають потужні залізобетонні оголовки 2 на рівні землі, які служать упорами для попередньо напруженої арматури.
Рис. 163. Стаціонарні стенди для виготовлення балок прогонових будов мостів:
а - розпірно-камерний; б - розпірно-балковий; 1 - упорна плита, 2 - оголовок, 3 - балка, 4 - пучок арматури, 5 - кришка, 6 - щит опалубки, 7 - піддон, 8 - розпірна балка
У розпірно-балкових стендах (рис. 163 б) натяжні арматурних пучків здійснюється також на залізобетонний оголовок 2, який є продовженням силової балки. Оголовки роблять вище за рівень землі. Сприймає зусилля натягу арматури розпірна залізобетонна балка 8. Суміш з осадкою конуса 6...8 см подають у порожнину форми і ущільнюють пошарово глибинними вібраторами. Враховуючи, що рівень армування конструкцій великий, суміш вібрують особливо ретельно. Тривалість бетонування таких балок є кілька годин. Обов'язковою умовою виконання робіт є безперервність бетонування. Технологічні перерви у бетонуванні не повинні бути більшими за 1 год.
Після закінчення укладання бетону закривають кришку 5 розпірнокамерного стенду і в камеру подають пару. На розпірно-балочному стенді парові сорочки знаходяться у стінках опалубки. Після закінчення циклу бетонування виріб піддають тепловій обробці.
У розпірно-камерних стендах виготовляють, зазвичай, відразу кілька балок по довжині. Такі стенди називають довгими. Для натягу арматури використовують потужні гідравлічні домкрати. Так, при виготовленні балок завдовжки 33 м потужність домкратів має бути 500 т.
На розпірно-балкових стендах можна виготовляти балки різної довжини.
Пересувні стенди розміщують на шасі залізничних вагонів, що дозволяє транспортувати їх не лише по полігону, а й на більш далекі відстані.
Пересувний стенд (рис. 164) складається з візків 7, об'єднаних рамою, піддону 4 форми, відкидних бортів 3 та кріпильних пристроїв. Піддон форми має гнучке покриття, що дозволяє використовувати навісні вібратори з 5 вібровалами для ущільнення бетону нижньої зони балки. Для ущільнення стінки та полиць балок використовують звичайні ручні глибинні вібратори.
Рис. 164. Пересувний стенд для виготовлення балок прогонових будов мостів:
1 - візок залізничного шасі, 2 - торцевий упор, 3 - відкидні борти форми, 4 - піддон форми, 5 - вібратори
Арматуру натягують гідродомкратами на упори торцеві 2 - потужні силові консольні балки, об'єднані з піддоном. Домкрат розташований на спеціальному візку.
Сучасні полігони з виробництва балок прогонових будов мостів складаються з низки постів: підготовки форм, армування, бетонування, теплової обробки, розпалубки виробу та контролю якості робіт.
Пости розміщують у закритих приміщеннях (цехах), а також на відкритих майданчиках. Пост теплової обробки розміщують на спеціальних майданчиках, обладнаних джерелами пари, або спеціальних щілинних камерах, куди завозиться виріб у формі і де пропарюється.
Особливе місце у технології виконання робіт відводиться з операційного контролю якості робіт: підготовки форм, натягу арматури та розташування монтажних арматурних каркасів, забезпечення необхідного захисного шару, циклу формування та теплової обробки.
Після розпалублення перевіряють загальний вигляд виробів: наявність тріщин, непророблені ділянки бетону, оголену арматуру. За наявності суттєвих дефектів виріб бракують (його можна використовувати надалі у невідповідних спорудах).
Однорідність структури бетону конструкції перевіряють ультразвуковою дефектоскопією. Здійснюють також контроль повітронепроникності бетону.
Ретельний контроль всього циклу робіт дозволяє отримати доброякісні вироби, що забезпечують задану довговічність та надійність споруд.
При стендовому виробництві вироби виготовляють у переносних чи стаціонарних формах. Переносні форми встановлюють на спеціально обладнаних постах (майданчиках), де їх готують (чистять та змащують), армують і потім бетонують.
Ущільнюють бетонну суміш на вібромайданчиках або за допомогою глибинних вібраторів. Подають і розподіляють її за допомогою бетоноукладача або бетонороздавача. Відформовані вироби направляють до ямних камер для теплової обробки. Як правило, після пропарювання бетон конструкцій повинен мати не менше 70% міцності.
Цикл отримання готових виробів 1... 12 год, у тому числі 1,5...2 год посідає підготовку форм, армування, бетонування, інше - на цикл теплової обробки.
Для виготовлення довгомірних попередньо напружених виробів використовують довгі стенди, у яких формують по 4...6 виробів (рис. 165) одночасно. Арматуру натягують потужними гідравлічними домкратами 1 упори 3. Натяг арматури виробляють з двох сторін. Для цієї мети арматуру пропускають через спеціальні напрямні 4 в упор стенда 3 і з'єднують з тягами і захватами 2. Потім гідравлічні домкрати з одного та іншого боку підводять по черзі до кожного стрижня і роблять його натяг. Після натягу фіксують його положення в упорі стенду. Форми 7 виконують стаціонарними з нерухомим піддоном, відкидними бортами та паровими сорочками. Парові сорочки дозволяють здійснювати теплову обробку суміші безпосередньо на стенді. До кожного стенду підведено паропровід із розподільниками. Для складання форм застосовують спеціальні пристрої, а також вантажопідйомні механізми (крани, кран-балки, автокрани).
Рис. 165. Довгий стенд для виготовлення попередньо напружених конструкцій:
1 - гідродомкрат, 2 - тяги із захватами, 3 - упор стенда, 4 - напрямні, 5 - фіксуючі діафрагми, 6 - виріб, 7 - форми, 8 - вібратори
Бетонну суміш укладають пошарово з використанням самохідних бетоноукладачів або бадей, а ущільнюють навісними або глибинними вібраторами.
По закінченні циклу теплової обробки розпалублюють поздовжні борти і знімають торцеві, попередньо обрізають напружену арматуру і переміщують виріб на склад.
Технологія виготовлення залізобетонних плит незнімної опалубки наведено на рис. 166. Загальна територія полігону поділена на чотири відділення: I – витримки виробів та контролю, II – підготовки форм, III – пропарочне, IV – формувальне. Є дві лінії виробництва, розташовані паралельно до поздовжньої осі цеху.
Рис. 166. Технологічна схема виготовлення армованих цементних та залізобетонних плит:
I – відділення витримки та контролю, II – відділення підготовки форм, Ili – пропарочне відділення, IV – формувальне відділення, 1, 2 – готові опалубні плити, 2 – візок. 4 - форма-піддон, 5 - піскоструминний апплрат, 6 - засік, 7 - насадка, 8 - мостовий кран, 9 - пропарювальні камери, 10 - пост формування, 11 - каркас будівлі, 12 - бункер, 13, 14 - бетоноукладачі, 45 , 16 - вібростоли, 17 - пост витримки та контролю, 18 - пост очищення форм, 19 - пост мастила
Бетонна суміш із змішувального відділення за допомогою роздавального бункера 12 подається в бетоноукладальники 13, 14. Далі її подають у форми, встановлені на вібростолах 15, 16. Після формування виробу у формах направляють у пропарювальні камери 9. Готові вироби вилучають з форм 4 обробці за допомогою апарата 5. Цей процес передбачає видалення з внутрішньої поверхні плит цементної плівки для покращення адгезії бетону. Готові вироби 3 складують у касетах на посту витримки та контролю 17. Після виконання всіх операцій з оцінки якості виробу встановлюють на візки 2 і вивозять зовнішній склад.
Форми, що звільнилися від виробів, чистять на ділянці 18, змащують - на 19. Після підготовки форм укладають арматуру. Готова форма подається на вібростол. Далі цикл повторюється.
Завод ТОВ «НВП Технолоджі Інжиніринг» з 2010 року займається серійним виробництвом обладнання для штучного випуску залізобетонних виробів, металоформ для ЗБВ, термоелектроформ, вібро-термо стендів. На сьогоднішній день вироблено та реалізовано понад 550 комплектів формувального обладнання, модернізовано вже існуючі заводи, запущено десятки нових виробництв ЗБВ.
Остання розробка заводу - Автономний формувально-пропарювальний стенд (скор. АФПС) - стаціонарний формувальний стенд з трьох/чотиризонним електропрогрівом, оснащений комп'ютерним управлінням із запрограмованою програмою роботи, датчиками контролю температури, амортизаторами, вібраторами, термоелектромоноблоком, -ом, технічним паспортом. АФПС - це і вібростол, і пропарювальна камера, і формувальна ванна. Монтується протягом години і повністю готовий до випуску якісних залізобетонних виробів у будь-якій кількості, будь-де, будь-якої погоди. Не вимагає вкладення зайву виробничу інфраструктуру як пропарочних камер, парогенераторів, вібростолів. Чи не вимагає численного робочого персоналу. Мобільний, зручний в експлуатації, дозволяє здійснювати випуск ЗБВ безпосередньо на об'єкті у Замовника. Адаптований під гідравлічну напругу арматурних стрижнів.
Управління електропрогрівом здійснюється автоматично за заданим тепловим графіком (програмується окремо), за замовчуванням зазвичай це в межах 12-15 градусів Цельсія на годину. Тепловий графік можна змінювати за бажанням Замовника.
Асортимент АФПС, що випускається заводом:
Для виробництва дорожніх плит ПДН-14 A-V (серія 35031-91);
Для виробництва аеродромних плит ПАГ-14 (ГОСТ 25912-2015);
Для виробництва аеродромних плит ПАГ-18 (ГОСТ 25912-2015);
Універсальний стенд для виробництва дорожніх плит ПДН-14 та аеродромних плит ПАГ-14 та ПАГ-18;
Для виробництва аеродромних плит ПАГ-20 (ГОСТ 25912-2015);
Двомісний стенд для виробництва дорожніх плит 1п/2п30.18 (ГОСТ 21924.0-84);
Для виробництва пустотних плит перекриття, довжиною 5900 до 9000 мм та шириною 1200 мм та 1500 мм, з можливістю регулювання довжини. Стенди оснащені автономними ролико-цанговими пустотоутворювачами, які витягуються по «сухому» бетону;
9. Стендовий спосіб виробництва
9.1. Характеристика методу.
9.2. Класифікація стендів.
9.3. Виготовлення виробів на довгих щитах.
9.4. Виготовляє вироби на коротких стендах.
9.5. Проектування стендових ліній.
9.6. Недоліки стендової технології.
9.1. Характеристика методу.
Вироби виготовляються у нерухомих формах або обладнаних для цього робочих місцях – стендах.
У процесі формування і до придбання бетоном необхідної міцності вироби залишаються на місці, а технологічне обладнання та його робітники переміщуються від однієї форми на стенді до іншої.
Застосовується:
Виготовляє великогабаритні вироби, великотоннажні вироби, сильноармовані конструкції (ферми, підкранові балки, об'ємні блоки).
9.2. Класифікація стендів.
Рис. 43. Класифікація стендів
Короткі – призначені для виготовлення одного виробу за довжиною стенду та одного – двох виробів за шириною, у горизонтальному положенні: ферми, двосхили балки.
Довгі стенди – при виготовленні кількох виробів по довжині стенду одночасно. Довжина стендів до 100м.
Пакетні стенди – арматура заготовляється як пакетів, зазвичай заготовка арматури розташовується поруч із стендом. Після цього готовий пакет арматури переносять і укладають у захвати форми.
Виготовляють вироби з невеликими поперечними розмірами та компактним розташуванням арматури по перерізу (палі, опори ЛЕП тощо)
Натяг пакета арматури здійснюється потужним гідродомкратом за один прийом.
Протяжні стенди- Арматурний дріт змотують з бухт, встановлених в одному кінці стенду, і протягують по всій довжині стенду до іншого упору.
Виготовляють вироби великої висоти або ширини, з великим поперечним перетином, що вимагають поштучного або групового натягу стрижневої арматури (балки, прогони, плити).
9.3. Виготовлення виробів на довгих щитах.
9.3.1.
9.3.2. Встановлення та натяг пакетів.
9.3.3. Натяг та відпустка арматури.
9.3.4. Заготівля арматури за способом ЦНДІОМТП.
9.3.5. Установка форм та бортового оснащення.
9.3.6. Укладання бетонної суміші.
9.3.1. Заготовляє арматурні пакети.
На багатьох заводах збірного залізобетону встановлено пакетні стенди типу СМ-535 для попередньо-напружених конструкцій.
Пакетний стенд серії СМ-535 Гіпростроммашу складається з двох формувальних ліній, розташованих нижче рівня підлоги цеху: дрібної,призначеної для формування виробів невеликої висоти, та заглибленою- Для формування виробів заввишки до 2 м (див. мал. 44).
Рис. 44. Пакетний стенд типу СМ-535:
1 – котушка бухтотримача; 2 - напрямний ролик; 3 – гальмівний пристрій; 4 – гідравлічний прес; 5 – конвеєр протягування; 6 – візок для транспортування пакетів; 7 – завзяті конструкції стенду; 8 – натяжні пристрої (захоплення); 9 – розподільна діафрагма; 10 – натяжна машина; 11 – насосна станція; 12 - напружена арматура; 13 – форми для виробів
Торцеві упори стенду є сталеві масивні рами, зварені з балок двотаврового перерізу. Стійки упорів зміцнюють у залізобетонній основі; у проміжки між стійками пропускають захватні тяги для натягу арматури, які за висотою можна переміщувати в потрібне положення.
До складу пакетного стенду входять такі агрегати та машини: лінія заготівлі пакетів дроту, пристрої для транспортування пакетів до формувальних постів, обладнання формувального майданчика стенду.
Пакети із дроту діаметром 2,6-3 мм виготовляють на окремій технологічній лінії, оснащеній бухтотримачами та гідравлічним пресам для запресування затискачів на кінцях пакетів у ланцюзі з приводом для протягування пакета на необхідну довжину. Бухтотримачі розраховані на 24 бухти дроту та складаються з восьми груп котушок діаметром 2 м на три штуки в кожній. Котушки розташовані на вертикальній осі, одна над іншою, і можуть незалежно обертатися. Для запобігання вільному розмотування дротів при обертанні котушок на кожній з них встановлено фрикційне гальмо.
Для вирівнювання та отримання при складанні пакетів дротів рівної довжини їх пропускають із котушок через правильно-гальмівні роликові пристрої. Гідравлічний прес для стиснення пакета дротів у хвильовому затиску встановлений у головній частині конвеєра. Найбільше розрахункове зусилля пресування 180 кН.
Основною частиною лінії складання арматурних пакетів є довга станина, на якій розташовані каретка із захватом для протягування зібраного пакета вздовж столу та тяговий ланцюг для переміщення каретки (рис. 45). Складання пакетів на арматурному стенді здійснюється в наступному порядку. Краном встановлюють бухти дроту на бухтотримачі; кінці дротів протягують через гальмівний пристрій та установку для очищення дроту, а потім заправляють їх між хвилястими пластинами затиску, встановленого під пресом; пластину стискають пресом, згинаючи дроти між ними, і положення пластин фіксують стопорними болтами або клином.
Рис. 45. Конвеєр для протягування пакетів:
1 – натяжний пристрій; 2 – рама; 3 – каретка; 4 - привід
Зібраний пакет з'єднують із захопленням каретки і, увімкнувши привод ланцюга, протягують пакет на необхідну довжину, яка встановлюється автоматичним кінцевим вимикачем. Під пресом збирають другий хвильовий затискач і запресовують так само, як і перший. Потім пакет відсувають від преса на 300 - 400 мм і під ним в аналогічній послідовності збирають третій затискач для головної частини наступного пакета. Дріт пакета між другим і третім затискачами перерізають механічною дисковою пилкою. Готовий пакет знімають зі станини знімним пристроєм або мостовим краном і подають до формувального стенду.
9.3.2 Встановлення та натяг пакетів.
Пакети дротяної арматури, перенесені на стенд, укладають у форми і закріплюють у захватах головних та хвостових тяг; при цьому поздовжня вісь пакета повинна поєднуватися з віссю захватного пристрою.
Якщо для виробу необхідно більше одного пакета дроту, застосовують розподільні діафрагми. По кінцях стенду їх кріплять до спеціальних упорів, що встановлюються на стенді за торцями крайніх форм. На рис. 46 показана схема закріплення арматурного пакета в трьох захватах та розташування захватів в опорних конструкціях стенду.
Рис. 46. Схема розташування діафрагми та захватів (розгортка):
1 – захоплення; 2 – розподільна діафрагма; 3 – нижній пояс ферми; 4 – дроти, що напружуються; 5 – хвильовий затискач
Конструкція і форма деяких виробів вимагають криволінійного розташування частини напруженої арматури (наприклад, у двосхилих балках). Пристосування для зміни напрямку дротів (пристрої, що відтягують) встановлюють між виробами і біля їх крайніх торців (рис. 47).
Рис. 47. Пристосування для відтяжки вниз з використанням відрізка пасма, трьох затискачів та гідродомкрата з центральним отвором:
1 – затискач пасма; 2 – гідродомкрат із центральним отвором; 3 – анкеруючий відрізок пасма; 4 – утримуюча деталь; 5 – відігнуті пасма
На заводах застосовують два способи натягу арматури, що відгинається (рис. 48): перший - натяг арматури домкратом з торця форми до повної контрольної напруги; другий - натяг арматури в прямолінійному положенні, а потім відтягування в проектне положення, яке фіксується штирями.
Рис. 48. Схема відгинання арматури без застосування вертикальних сил до основи стенда:
а - однорядний відгин; б - багаторядний відгин; 1 – робоча арматура; 2 – монтажна арматура; 3 – розпірка; 4 – залізобетонний виріб
Довжину заготовки арматури L заг для пакетів приймають з урахуванням їхнього пружного подовження залежно від схеми натягу (рис. 49):
де - Довжина дроту у виробі, см; - Число виробів, послідовно розташованих на стендовій лінії; - Відстань між суміжними виробами, розташованими в лінії, см; - відстань від торця виробу до розподільної діафрагми, см; - відстань між розподільною та спрямовуючою діафрагмами, см; - Відстань від напрямної діафрагми до кінця дроту в затиску, см; - Контрольована напруга, Па.
Рис. 49. Схема визначення довжини арматурного пакета:
1 – упор стенда; 2 – тяга захоплення; 3 – затискач; 4 – спрямовуюча діафрагма; 5 – розподільна діафрагма; 6 – виріб у формі; 7 – арматурний пакет
9.3.3. Натяг та відпустка арматури.
Відповідно до «Керівництва за технологією виготовлення попередньо-напружених залізобетонних конструкцій» натяг напруженої арматури на стендах виробляють у два етапи: 1 – арматуру напружують натяжною машиною або гідродомкратом до зусилля, рівного 40-50% проектного, перевіряють затискні пристрої, розташування арм закладні деталі, каркаси та сітки та остаточно збирають форми; 2 – натяг арматури доводять до величини, що перевищує на 10% проектну, витримують протягом 2-5 хв, а потім знижують до проектної величини.
Необхідне зусилля натягу дротяного пакета залежить від кількості дротів, що їх напружуються, їх діаметра і заданої проектної напруги.
Відпустку напруженої арматури (обтискання бетону) проводять після досягнення бетоном необхідної міцності та перевірки заанкерування кінців дроту в бетоні. Фактичну міцність бетону визначають випробуванням контрольних кубів; Необхідну міцність бетону на момент відпустки арматури вказують на кресленнях виробів (зазвичай щонайменше 75 % проектної міцності).
Заанкерування кінців дроту у бетоніперевіряють вибірковим виміром величини прослизання кінців дроту в бетоні після відпустки натягу за допомогою індикаторів годинного типу, що встановлюються на торцях виробу.
Відпустка натягуна стендах здійснюється поступово, в два-три етапи, натяжною машиною, яка послаблює зусилля, що сприймаються упорами, після чого поворотом гайки на тязі забезпечують відпустку натягу на необхідну величину.
Групова відпустка натягу арматуриздійснюється за допомогою пісочних муфт, клинових або гвинтових пристроїв на стендах. При виготовленні кількох попередньо напружених виробів, послідовно розташованих на довгій стендовій лінії, слід враховувати обтиснення виробів, що виникає при передачі натягу арматури на бетон. При відпуску натягу вироби дещо зміщуються до протилежного кінця стенду.
9.3.4. Заготівля прядової арматури за способом ЦНДІОМТП.
Стенд обладнаний візком-бухтотримачем, тяговою та хвостовою обоймами з блоками (роликами) та лебідкою для протягування пасм. Спосіб укладання та натягу прядової арматури відрізняється від прийнятого на пакетних стендах (рис. 50).
Рис. 50. Механізована розкладка прядової арматури:
1 - візок з бухтотримачем; 2 – упори форми; 3 – лебідка для запасування пасма; 4 – нерухома частина поліспасту; 5 – рухлива частина поліспасту; 6 – гак крана; 7 – натяжний домкрат; 8 - пристрій для групового натягу арматури; 9 – лебідка
Одну обойму поліспаста нерухомо зміцнюють на упорах стенду, а другу приєднують до тягової лебідки та підтримують краном у процесі протягування. На час запасування арматури обойми блоків з'єднують між собою жорсткими накладками, що утримують їх у нерухомому положенні. Прядевую арматуру з бухти, встановленої на візку, запасають у систему блоків поліспасту.
Кінець пасма, що вийшла з останнього блоку, закріплюють на упорі стенда або на нерухомій обоймі. Потім обойми роз'єднують і рухому обойму протягують лебідкою вздовж стенда до протилежного упору. За один прохід рухомої обойми розкладають групу пасм, рівну кратності системи блоків, на довжину, що відповідає відстані між тяговими та хвостовими захватами (рис. 51). Для вибору слабини пасм протягується арматуру намотують назад на барабан, після цього обрізають і закріплюють пасмо на упорі цанговим або клиновим затискачем. Тягову обойму з'єднують зі штоком домкрата та виробляють груповий натяг арматури.
Як показує досвід, застосування прядової арматури дозволяє в 1,5-2 рази скоротити тривалість обороту стенду і не менш ніж у 2 рази зменшити трудові витрати на заготівлю та натяг арматури.
Рис. 51. Схема стенду для виготовлення конструкцій із канатною арматурою:
I – натяг канатів домкратом із комплекту ДГЗ-300; II – схема вирівнювання зусиль у канатах вантажною станцією; 1 – бухта з арматурним канатом; 2 – натяжні пристрої; 3 – захоплення; 4 – фіксуючі діафрагми; 5 – розподільні діафрагми; 6 – вантажна станція; 7 – поодинокі тяги; 8 – оголовок тяги для захоплення вантажної станції; 9 – вантаж; 10 – лебідки; 11 – домкрати ДГЗ-300; 12 – вкладиші; 13 – рухлива балка; 14 – тяга; 15 - упори стенду
9.3.5. Установка форм та бортового оснащення.
При формуванні виробів у вертикальному положенні (наприклад, двосхилих балок та прогонів) застосовують два типи форм: з відкидними бортами, шарнірно прикріпленими до піддону, та зі знімними приставними бортами, які при складанні кріпляться до піддону сталевими клинами. Недоліком форм з відкидними бортами є швидка зношування шарнірів та незручність при складанні та встановленні арматури. Торці форм утворюються торцевими стінками, що знімаються, які кріпляться до бортів і мають отвори для пропуску арматури.
При формуванні виробів у горизонтальному положенні на стенді (наприклад, ферм) застосовують опалубку у вигляді бортового оснащення, що складається із сталевих бортових елементів; у місцях примикання бортові елементи кріпляться клиновими замками.
Для підвищення продуктивності стенду необхідно забезпечити безперервне формування виробів однієї технологічної лінії.
9.3.6. Укладання бетонної суміші.
Бетонування виробів починають після натягу дротяних пакетів, установки арматури, що не напружується, і закладних деталей, складання форм на одній технологічній лінії по всій довжині стенду.
Бетонну суміш доставляють до стенду і перевантажують у бункер бетоноукладача, який забезпечується пристроями, що полегшують завантаження бетонної суміші у форми. При виготовленні лінійних елементів з невеликими поперечними перерізами (наприклад, поясів і грат ферм) до бункеру бетонороздавача підвішують гнучкий хобот (рукав).
9.4. Виготовляє вироби на коротких стендах.
У сучасній заводській практиці широкого поширення набули короткі стенди для виготовлення попередньо-напружених конструкцій: типових панелей покриттів завдовжки 12 і 18 м, колон і балок каркасних будівель, мало похилих покриттів завдовжки 24 м, сегментних ферм.
Часта зміна оснащення на довгих стендах суттєво збільшує трудомісткість робіт та металомісткість конструкцій. Гнучка технологія на коротких стендах переважно у вібротермоформах, що дозволяє підвищити в 2-4 рази їх оборотність, знизити трудомісткість формування та скоротити кількість форм.
9.4.1. Виготовлення ферм на стенді.
На коротких стендах виготовляють ферми з попередньо напруженим нижнім прямолінійним поясом (сегментні, безрозкосні) і з паралельними поясами.
На ряді заводів застосовують короткі стенди для одночасного виготовлення у горизонтальному положенні двох сегментних ферм прольотом 24 м. Залізобетонна балка перетином 1,2х1,1 м сприймає зусилля від натягу арматури; по обидва боки балки на бетонній основі розташовані металеві форми (рис. 52).
Рис. 52. Короткий стенд для виготовлення двох виробів:
1 – паз для вкладиша; 2 – натяжні штанги-захоплення; 3 – гідродомкрат повернення; 4 – натяжна балка; 5 – гідродомкрат ГД-200; 6 – нерухома балка; 7 – ферма; 8 – залізобетонна розпірна балка; 9 - напружена арматура; 10 - нерухомі штанги-захоплення
Перпендикулярно до одного з торців розпірної балки розташована нерухома упорна двотаврова балка з короткими штангами-захопленнями для арматури, що напружується. На протилежному кінці балки закріплені така сама нерухома і рухлива завзяті балки. Рухлива балка встановлена на катках та має натяжні штанги-захоплення. Між рухомою та нерухомою балками розміщені два одноходові домкрати типу ДГ-200 вантажопідйомністю по 200 т, що працюють від насосної установки. Для повернення рухомої балки у вихідне положення з її протилежного боку встановлено третій гідродомкрат.
Після укладання стрижневої чи прядової арматури в тяги-захоплення рухомої та нерухомої балок можна виробляти її одночасне натяг двома гідродомкратами. Насамперед виконують монтажний натяг, а після встановлення каркасів та заставних деталей – повне проектне натяг. У пази штанг вставляють фіксуючі клини, після чого можна зняти тиск в гідроциліндрах і передати зусилля від арматури, що напружується, на розпірну балку. Ферми бетонують, після чого стенд закривають ковпаком для теплової обробки або прогрів безпосередньо в термоформах.
При масовому виробництві раціонально виготовлення ферм на спеціальному механізованому стендіз поворотною формою,прикладом якого може бути установка, призначена для формування залізобетонних заздалегідь напружених ферм ФБМ-241У довжиною 24 м (рис. 53).
Рис. 53. Схема установки «ФЕГУС-24» для формування ферм:
1 – траверса; 2 – виріб; 3 – поворотна рама; 4 – гідроциліндр; 5 – кесон; 6 – опорна рама; 7 – основа
Для зручності обслуговування установки поворотну раму піднімають на деякий кут і після укладання арматури опускають у положення формування. Потім встановлюють торцеві борти та заставні деталі, у форму подають бетонну суміш і ущільнюють її вібропротягуванням. Теплову обробку виконують у термоформі; при цьому верхню відкриту поверхню виробу заливають шаром води товщиною 20-40 мм, для чого контуром форми передбачені додаткові бортики. Після закінчення теплової обробки торцеві борти знімають, і гідроциліндрами піднімають поворотну раму разом із виробом у похилий стан, випресовуючи його з форми. Потім відрізають анкерні кінці напружених арматурних стрижнів і транспортують виріб вертикально на склад. Після цього форму чистять, змащують та приступають до формування наступного виробу.
Технологічна послідовність виготовлення ферм однакова під час роботи на різних стендах: заготівля дроту та пасм; встановлення форм, ненапружуваної арматури та заставних деталей; натяг арматури нижнього пояса механічним або електротермічним способом; формування та теплова обробка виробів; передача зусиль попередньої напруги з упорів стенду на затверділий бетон; розпалубка та знімання виробу зі стенду.
При правильній організації робіт тривалість одного циклу виготовлення двох ферм або балок дорівнює одній добі.
9.4.2. Виробництво довгомірних виробів.
Для випуску великорозмірних залізобетонних конструкцій, зокрема довгомірних балок, застосовують механізовані стендові установки для формування балок у робочому положенні.
Формувальна установка складається з піддону, відкидних поздовжніх бортів та знімних торцевих бортів (рис. 54). По торцях піддону розміщені траверси-захоплення для напруженої арматури, одна з яких рухлива. Поздовжні борти форми відкриваються на 90 0 гідравлічним приводом; при закриванні бортів за допомогою важільно-шарнірного пристрою одночасно встановлюють у робоче положення риштовання для обслуговування установки.
Рис. 54. Схема стенду для виготовлення великорозмірних залізобетонних балок:
1 – траверса для натягу арматури; 2 – відкидні поздовжні борти; 3 – знімні торцеві борти; 4 - складані риштовання; 5 – піддон; 6 – важіль; 7 – гідроциліндр; 8 – кронштейн.
До траверс установки прикріплений вібропривід потужністю 30 кВт з горизонтально-круговими коливаннями. Застосування у стендовому виробництві віброприводу дозволяє механізувати процес ущільнення бетону та значно скоротити його тривалість, забезпечуючи високу якість виробів.
Перед початком роботи для зручності обслуговування та укладання арматури поздовжні борти форми відкинуті у горизонтальне положення. Після укладання напружених арматурних стрижнів в упори траверси збирають і закріплюють решту арматури та заставні деталі, а потім гідроприводами закривають поздовжні борти, одночасно встановлюючи майданчики обслуговування. Далі ставлять торцеві борти та болтові стяжки між поздовжніми бортами форми. Домкратами виробляють групове натяг усіх 18 стрижнів арматури; величина натягу автоматично контролюється фіксуючим клином.
Бетоноукладач подає бетонну суміш безпосередньо у форму. Після закінчення формування в порожнині форми подається пара; теплова обробка триває 15 год. При розпалубці розкривають поздовжні борти, потім обрізають стрижні арматури, витягають виріб краном і транспортують його в стелаж для витримування.
9.5. Проектування стендових ліній.
1) Вибір типу стендів:
Довгі - обмежена номенклатура виробів;
Короткі – широка номенклатура виробів.
2) Розрахунок продуктивності технологічного циклу:
де - Тривалість підготовки стендових форм до наступного циклу (чистка, мастило);
Тривалість підготовки на стенді арматурних елементів та натяг арматури, укладання ненапружених арматурних стрижнів;
Укладання та ущільнення бетонної суміші;
Теплова обробка з установкою та зніманням необхідних утеплювальних пристроїв (кришок тощо);
Розпалубка виробів та транспортування на пост огляду та доведення;
Контроль якості виробів; роботи з підвищення заводської готовності;
Перерви усередині зміни.
- Розрахунок продуктивності:
де - Річний фонд робочого часу, сут;
Кількість обертів стенду на добу:
де - сумарний обсяг всіх виробів, що одночасно формуються.
9.6. Недоліки стендової технології (технологічні).
Взаємозалежність операцій на довгих щитах.
Утруднено використання інтенсивних методів ущільнення:
Місцеве вібрування;
Вібрування глибинним вібратором;
Вібрування поверхневими вібраторами.
Тим самим обмежується жорсткість бетонної суміші.
При ТВО виникають втрати напруги, таким чином необхідно знижувати температуру ізотермії (при ТВО).
Покриття ПБЗГУ
Гнучке бетонне покриття
Гнучке бетонне покриття є цільною конструкцією, зібраною з окремих гнучких бетонних плит. Кожна плита складається з багатьох окремих бетонних блоків, з'єднаних між собою міцним синтетичним канатом.
Гнучкі бетонні плити ПБЗГУ
(Модельний ряд: 105, 202, 405)
Покриття ПБЗГУ-105 має найбільшу опірність при хвильовому навантаженні, і при льодовому, викликаному термічним розширенням або підвищенням рівня води. Покриття ПБЗГУ-202 має найбільшу опірність впливу водного потоку, при всіх кутах закладення укосу менше природного. Рекомендується використовувати для захисту від хвильової дії тільки на крутих укосах (m<4) или при небольшой высоте волны (h<1 м). Покрытие ПБЗГУ-405 обладает достаточным запасом прочности и устойчивости от волновой и ледовой нагрузок на откосах с углом заложения m>4 і при заглибленні покриття під воду на глибину h>4 м. Покриття ПБЗГУ-405 добре протистоїть впливу водного потоку річки, має більшу опірність при меншому куті закладення укосу.
Сфера використання
Зміцнення русел, конусів та укосів насипів мостів
Захист підводних переходів трубопроводу
Інші сфери застосування
Переваги
Основні переваги захисту інженерних споруд покриттям ПБЗГУ, в порівнянні з традиційними конструкціями захисних покриттів в аналогічних умовах експлуатації, полягають у
- Економічна ефективність;
- Можливості покриття ПБЗГУ приймати форму поверхні, що захищається без згинальних моментів;
- Мінімізації робіт на самому об'єкті (вироби поставляються на об'єкт готовими до укладання) та, як наслідок, високій якості споруд із ПБЗГУ;
- Простоті укладання та складання покриття, що суттєво знижує трудовитрати.
Експлуатаційні навантаження
- швидкість течії до 7 м/с;
- товщина льоду до 2 м;
- висота хвиль до 4 м.
Основні характеристики
Таблиця основних характеристик плит ПБЗГУ
| Параметр | Модель | ||
| Плита ПБЗГУ-105 | Плита ПБЗГУ-202 | Плита ПБЗГУ-405 | |
| Профіль бетонного блоку ПБЗГУ |  |
 |
|
| Габаритна довжина, мм | 2800±28 | 2800±28 | 2800±28 |
| Габаритна ширина, мм | 1250±12 | 1250±12 | 1250±12 |
| Максимальна висота, мм | 240±12 | 60±4 | 150±8 |
| Габаритна площа, м2 | 3,5±0,04 | 3,5±0,04 | 3,5±0,04 |
| маса, кг | 1224 ± 53 | 393±14 | 831 ± 24 | 5 000 | 2 000 | 5 000 |
| Марка Бетона | B30 (400) | B30 (400) | B30 (400) |
| Морозостійкість | F300 | F300 | F300 |
| Водонепроникність | W8 | W8 | W8 |
| Міцність | В30 | В30 | В30 |
Модифікації ПБЗГУ
Методичні матеріали
| ММ 001 Ефективність застосування ГШП | Читати |
| ММ 002 Сфери застосування ГБП | Читати |
| ММ 003 Якість та строки виконання робіт | Читати |
| ММ 004 Типові помилки при проектуванні та будівництві ГТС III та IV класів | Читати |
| ММ 005 Звіт про патентну чистоту | Читати |
| ММ 006 Зміни проектної документації | Читати |
| ММ 007 Попередження надзвичайних ситуацій | Читати |
| ММ 008 Комплексний благоустрій водойм | Читати |
| ММ 009 Умови постачання ДБП | Читати |
| ММ 010 Профілактика правопорушень під час проектування ГТС | Читати |
| ММ 011 Основи державної екологічної політики | Читати |
| ММ 012 Зловживання посадовими повноваженнями | Читати |
| ММ 013 Регіональні представництва та вимоги до їх керівників | Читати |
| ММ 014 Пам'ятка експерту | Читати |
| ММ 015 Інженерний захист авто-інфраструктури | Читати |
Укладання траверсою
При виконанні робіт з укладання ПБЗГУ економічно доцільно використовувати траверсу для монтажу плит ПБЗГУ з'єднаних по чотири і більше штук. Використання траверси дозволяє значно знизити витрати на водолазні та інші роботи, пов'язані з монтажем плит під водою. 
Траверса універсальне пристосування та застосовується для монтажу всіх моделей ПБЗГУ, що випускаються підприємством «Спецпром 1». Конструкція траверси дозволяє регулювати кут нахилу монтованих плит ПБЗГУ, що спрощує їх монтаж при будь-якому куті нахилу відкосу грунту, що зміцнюється.
Допоміжні матеріали для ПБЗГУ
Обтискна втулка
Застосовується для надійного з'єднання плит ПБЗГУміж собою у єдине захисне покриття. 
При монтажі плити ПБЗГУ можуть надійно з'єднуватись між собою в єдине захисне покриття за додаткові монтажні канати (ДМК) опресовуванням їх між собою обтискною втулкою з використанням гідравлічного ручного преса з робочим тиском від 10 тонн.
|
Розмір, мм |
A | B | S | L |
| 10 | 10,9 | 21,8 | 4,1 | 35 |
| 11 | 12,1 | 24,2 | 4,5 | 39 |
| 12 | 13,2 | 26,4 | 4,9 | 42 |
 |
||||
Піддони для транспортування плит ПБЗГУ
Використання піддонів для транспортування плит ПБЗГУдозволяє прискорити навантаження-розвантаження виробів, а також виключає руйнування плит під час здійснення цих операцій. 
Навантаження ПБЗГУмоделі № 2 у залізничний вагон здійснюється виключно на спеціальних піддонахабо на шарі плит ПБЗГУ моделей 105 або 405 відповідно до схеми укладання, погодженої з ВАТ «РЗ».
Навантаження плит ПБЗГУ моделі 105 і 405 на металевих піддонах здійснюється лише на вимогу замовника, або якщо станцією призначення є морський порт.
Траверса для укладання плит ПБЗГУ під водою та на похилі поверхні
Монтаж за допомогою спеціальної траверси скорочує час і спрощує укладання плит ПБЗГУ на укоси, що зміцнюються, незалежно від їх кута нахилу. Докладніше
Мішки з піском призначені для вирівнювання під заданим кутом майданчика, на який укладатимуться ПБЗГУ. Як правило, для наповнення піском використовуються поліпропіленові мішки, які закладаються близько 0,025 куб.м піску.
Після заповнення мішків піском горловина мішка щільно зав'язується.
На швидких водоймах для запобігання вимиванню ґрунту з-під ПБЗГУпрокладається геотекстильне полотно. Історія створення
Перші згадки про гнучке бетонне покриття на території нашої країни зустрічаються в Радянській технічній літературі в 1964 році - «Методичні рекомендації з проектування та будівництва гнучких залізобетонних покриттів, укосів транспортних споруд», розроблених Всесоюзним науково-дослідним інститутом транспортного будівництва Мінтрансбуду (ЦНДІВ). У 1987 році на основі цих рекомендацій та робочих креслень - «Плита гнучка залізобетонна», шифр 258Р-КЖ1і-ПГ Ленгіпротрансмост 1966 або № 26595-М., Союздорпроект; 1986 р., розроблено технічні умови на гнучкі залізобетонні плити завтовшки 150-100 мм ТУ 1856-87. Так само в 1987 році запроваджено технічні умови ТУ 218 УРСР 56-87 на Гірлянди залізобетонні гнучкі збірні Г-1 та Г-2, розроблені ЦНДІС. Працездатність гнучких залізобетонних покриттів була встановлена за результатами обстежень у 1990-1991 роках. їх багаторічної експлуатації на об'єктах автомобільних та залізниць на ділянках кріплень плитами завтовшки:
- 15 см на 986 км. підходу до мосту через річку. Волгу біля м. Сизрані Куйбишевської залізниці, побудований 1967 р.;
- 10 см на 203 км залізничної лінії Тюмень-Сургут, збудований у 1971 р.;
- 10 см на 785 км підходу до мосту через річку. Ведмедицю автодороги Москва-Волгоград, побудований 1989 р.;
- 15 см на березі річки. Оби на залізничному мостовому переході біля Барнаула, побудований в 1989 р.
- Наявність замонолічених додаткових монтажних канатів (зв'язок методом обпресування втулок);
- Наявність замонолічених заставних деталей (зв'язок методом зварювання).
